“Wij produceren shredders voor allerlei materialen, waarbij de papierversnipperaar nog altijd de hoofdrol speelt”, vertelt hij. “We maken verschillende modellen, waarvan grootste wordt gebruikt voor de industriële vernietiging van complete mappen. Omdat onze productielijn uit de VS naar Duitsland zou worden overgeplaatst en we hier de productiviteit wilden verhogen zonder toevoeging van extra personeel, moest het productieproces worden aangepast. Dankzij de implementatie van Lean en 5S is dit gelukt.”
Alles op de juiste plek
Iets dat volgens Eckhardt ook wat verbetering kon gebruiken was de ordelijkheid op de werkvloer. In bestaande situatie moesten medewerkers regelmatig zoeken naar bepaalde mallen of gereedschapstukken die door meerdere mensen werden gebruikt. Ook de aanvoer van materiaal vanuit het magazijn naar de productielijn verliep niet altijd vlekkeloos met directe invloed op de productiviteit, kwaliteit en arbeidsomstandigheden. Kortom, er waren genoeg redenen om het productieproces eens goed onder de loep te nemen.
Werkende oplossing speciaal voor ons
De Duitse multinational koos voor een samenwerking Flow In Motion omdat ze binnen andere projecten goede ervaringen hebben met de oprichters ervan. “In Duitsland werken veel grote bedrijven volgens 5S. Dat wilden wij ook graag invoeren. Voor ons maakt het niet uit waar een bedrijf vandaan komt, het moet gewoon goed zijn. En dat is Flow In Motion. De samenwerking met Vincent en Michiel is altijd erg prettig, ze hebben kennis van zaken en de juiste vaardigheden om medewerkers mee te nemen in een veranderproces. Zij begrijpen uitstekend hoe je concepten om moeten zetten naar in de praktijk werkende oplossing die omarmt worden door de medewerkers.”
Gewoon doen; praktische verandering
Hoewel de medewerkers er aanvankelijk wat sceptisch tegenover stonden, draaiden ze volgens Eckhardt snel bij toen ze eenmaal aan de slag gingen. “Veel consultants schermen met grafieken en theorieën, maar Vincent en Michiel gingen na een korte uitleg gewoon met onze medewerkers de werkvloer op. Daar bespraken ze samen de huidige manier van werken en op welke manier die verbeterd kon worden. Na de eerste praktische veranderingen, werden de medewerkers enthousiast en dachten ze constructief mee. Inmiddels zijn hun werkplekken verbeterd en meer gestroomlijnd. Ik merk dat mensen daardoor weer nieuwe energie hebben gekregen en met meer enthousiasme aan het werk zijn.
Door flexibiliteit een verdubbelde productie
Volgens Eckhardt is de productie sindsdien verdubbeld. “De lijnen zijn geoptimaliseerd: er kunnen nu meer mensen tegelijk werken. Daardoor zijn we veel flexibeler geworden en kunnen nieuwe projecten gemakkelijker inpassen. De productietijden van sommige lijnen zijn verminderd met 30 procent en de totale productiviteit is verhoogd met 10 procent. Doordat we veel overtollige materialen en gereedschappen hebben weggegooid ziet de werkplaats er netjes en verzorgd uit”, vertelt hij enthousiast. “Je kunt zeggen dat ons totale systeem stabieler is geworden. We hebben minder faalkosten en kunnen sneller leveren. Kortom, 5S en lean produceren is een verrijking van ons bedrijf. Maar het is ook iets waaraan je moet blijven werken. Daarom vergaderen we regelmatig met onze medewerkers aan de hand van een productiebord dat ook door Flow In Motion werd geïntroduceerd om hen eraan te herinneren dat ze niet terugvallen in het oude systeem.”
