Tijdens een 5S in 1 dag kwamen we een jarenlange ergernis tegen die maar niet opgelost werd doordat men het niet met elkaar eens was. Een kaizen event van een week later loste dit probleem wel op.
Wat doet Demar Laser?
Wij hebben bij Demar Lasertechniek te Hengelo een 5S in 1 dag uitgevoerd. Demar is een innovatief lasersnij bedrijf die uit staalplaten producten snijdt voor haar klanten. Je vindt hun onderdelen overal, in de kasten van de Hema tot onderdelen in de auto industrie. Demar is een kleine flexibele organisatie die met 6 mensen staat voor de kortste doorlooptijd, de hoogste kwaliteit en een concurrerende prijs in de Twentse regio
Restplaten staan her en der in de fabriek
Tijdens de 5S in 1 dag kwamen we bij de eerste S(cheiden) de gigantische hoeveelheid restplaten tegen. De restplaten ontstaan bij het snijden van producten blijven delen van de moederplaat over die hergebruikt kunnen worden. De restplaten zijn verdeeld over 5 karren, in twee aparte stellingen, een speciale ladenbak en een niet gebruikte speciale platenbak. Platen raakten zoek ondanks de registratie in het voorraadsysteem. Veel tijd ging verloren met zoeken, platen moesten vaak verplaatst worden, platen raakten beschadigd, veel transport. Kortom: gedoe, veel handling en defecten.
Wat is een Kaizen event?
Een Kaizen event (Japans voor verbetering) is een kort en snel project waarbij medewerkers een oplossing zoeken voor een complex probleem.
Hoe begeleid je een Kaizen event?
Wij hebben een Kaizen event georganiseerd en hebben we de betrokken medewerkers bij elkaar geroepen om een PvA te maken en het probleem vast te stellen. De coach (in dit geval Michiel) begeleidt hier de medewerkers en leidt de discussie. Conclusie was dat de restplaten moesten blijven, maar dat de opslag en transport vereenvoudigd moesten worden. Mogelijke oplossingen; restplaten terug in het grote magazijn, standaardisatie en de restplaten in de ladenkasten plaatsen. De eisen zijn ook besproken, de losse karren moeten verdwijnen die geven kans op onveilige situaties en zorgen voor beschadiging en onhandige situaties.
Resultaat door te luisteren
Luisterend naar de medewerkers hebben wij als coach samen met de directeur de restplaat formaten geanalyseerd en gekeken naar mogelijkheden voor standaardisatie. Na een korte discussie is besloten om de al tijden niet gebruikte speciale ladenbak weer in gebruik te nemen. Deze was ideaal, maar stond ver weg. Met een heftruck is deze opgepakt en stond 5 minuten later op de juiste plek.
Respect en willen verbeteren
Deze oplossing haalt alle ergernissen weg en lost het gedoe met de restplaten op. Het meest opvallende: Totale gesprekstijd 15 minuten en een rustige respectvolle discussie. Door iedereen de aandacht te geven die ze verdienen, de ideeën van de werknemers serieus te nemen, de probleemoplossende technieken die de coach kent te gebruiken. Een moment om trots op te zijn.
Michiel
