Minder orders op de werkvloer geven meer productie. En dit voelt toch vreemd!?! Maar het werkt echt fantastisch. Bij al onze klanten is dit vaak het grootste resultaat. Minder orders op hetzelfde moment op de werkvloer; betekend meer overzicht, minder zoeken, minder verplaatsen, meer stroming, kortere doorlooptijd, meer overzicht, minder afleiding, minder fouten en misschien nog wel het belangrijkst rust. Ja je moet wel vaker een order loslaten op de vloer.
Gisteren heb ik afscheid genomen bij De Houtmolen. Ik maak dan vaak een rondje langs de medewerkers om ze een hand te geven. En 1 van de medewerkers zei:” Bedankt ik heb zoveel meer rust en overzicht, ik was het niet altijd eens, maar het werkt wel”. En dat raakt me altijd. Dan weet je dat het goed is, dat het blijft en dat je iemand echt geholpen hebt.
En het belangrijkste wat er gebeurt is, minder hout op de werkvloer en one piece flow invoeren; aangepast voor De Houtmolen one order flow. In de praktijk betekend dit als er vier medewerkers zijn binnen de afdeling, dan mogen er ook maar 4 orders op de werkvloer zijn. En de medewerker maakt de gehel order af langs alle machines. Oke, oke soms smokkelen we een beetje. Maar dit is wel het uitgangspunt. Ik denk dat als jij naar je productieafdeling kijkt en zegt ik doe dit ook, dat je hele afdeling aardig wat leger zal zijn. De gevolgen; minder zoeken en minder verplaatsingen, de medewerker kent alle bijzonderheden van de order, de medewerker focust zich op het eindproduct (van die afdeling) en niet op de lijst aan halffabrikaten, de order is sneller door de afdeling heen en klaar voor de volgende, er is meer ruimte, …
Oh werkt dit niet. Een andere klant van ons heeft een hoog geautomatiseerde fabriek, waar tafels volledig geautomatiseerd door de fabriek heen gaan. Op deze tafels worden producten gemaakt. Als het product klaar is gaat de tafel rond. Een standaard product, nee, op elke tafel wordt iets anders gemaakt. De directeur ergerde zich helemaal dood als niet de gehele fabriek vol stond met tafels. Want dan werkte men niet. De grap in de verschillende fases van productie kon er hooguit op 1 of 2 tafels gewerkt worden, terwijl er dan vaak 5 of 6 tafels stonden. Gevolg; werkdruk, medewerkers die van tafel naar tafel gingen zonder de producten op de tafel af te maken, productievolgordes door elkaar heen, voorgaande fases stond men te wachten tot de volgende door kon. Een half uur later was het dan weer andersom. Hier hebben we hetzelfde gedaan, minder tafels (tot wel 60% minder), meer overzicht, meer rust. Gevolg, minder fouten en een hogere output.
Hoe doe je dit:
- Organiseer de werkplekken in 5S
- Introduceer Lean en Lean denken
- Voer een VSM uit om inzicht te creeeren
- leid mensen op om alle handelingen in de gehele keten te kunnen doen
- of maak teams die gezamenlijk een gehele keten kunnen uitvoeren (dit hebben we bij de Houtmolen gedaan)
- Ga het doen en kijk hoe je kleine fouten week voor week oplost
